Ventajas principales
1. Ajuste de precisión específico del chasis, integración perfecta con placas y marcos de acero
Estrictamente replicados de los dibujos de diseño del chasis original de Shacman, las dimensiones del soporte, las posiciones de los orificios de montaje, las interfaces de soldadura y la distribución del espesor coinciden 1:1 con los componentes originales del chasis. Se adapta perfectamente a las dimensiones de conexión de las placas de acero, los rieles del marco y los ejes del chasis de Shacman, sin necesidad de taladrar, cortar ni modificar la estructura durante la instalación. La instalación directa atornillada o soldada garantiza una estrecha integración con las placas de acero del chasis y el marco, lo que elimina el ajuste flojo, la desviación dimensional o la concentración de tensiones causadas por soportes genéricos. Realmente logrando "compatibilidad de posición específica para el chasis Shacman, cobertura de modelo completo".
2. Acero estructural de alta resistencia, diseñado para soportar cargas en chasis
Grado de acero estructural premium: Adopta acero estructural de baja aleación y alta resistencia Q690 (acero de ultra alta resistencia Q960 opcional para escenarios de transporte pesado extremo), con una resistencia a la tracción que alcanza 690-960 MPa y un límite elástico ≥630 MPa, 30 % más alto que los soportes de acero al carbono ordinarios. Puede soportar de manera estable entre 80 y 150 toneladas de carga integral (varía según la posición de aplicación) sin deformación ni fractura.
Conformado de precisión y tratamiento térmico: se somete a procesos de corte, doblado y soldadura CNC, seguidos de un tratamiento térmico de enfriamiento y revenido para garantizar una densidad uniforme del material y propiedades mecánicas consistentes. La forma estructural se optimiza mediante análisis de elementos finitos, con un diseño reforzado en los puntos de concentración de tensión (como orificios para pernos y costuras de soldadura) para evitar daños por fatiga local.
Rigurosa calidad de soldadura: las costuras de soldadura adoptan tecnología automática de soldadura por arco sumergido, con una penetración de soldadura ≥8 mm y una resistencia a la tracción ≥600 MPa. Cada costura de soldadura se somete a pruebas no destructivas (detección de fallas por ultrasonidos) para eliminar grietas, porosidad y penetración incompleta, lo que garantiza la estabilidad estructural bajo cargas pesadas.
3. Durabilidad en entornos hostiles del chasis, adaptación a todos los escenarios
Resistencia al desgaste y al impacto: la superficie del soporte se trata con granallado para mejorar la dureza (dureza Brinell ≥280HB), resistiendo el desgaste y el impacto del movimiento de la placa de acero del chasis y la grava del camino. El diseño engrosado en los puntos de contacto clave (≥12 mm de espesor) mejora aún más la resistencia al desgaste.
Protección anticorrosión multicapa: dirigida al duro entorno de trabajo de los chasis de camiones (expuestos a la lluvia, la nieve, la sal de la carretera, el barro y la humedad), la superficie se trata con un proceso cuádruple anticorrosión de "fosfatización + electroforesis + imprimación antioxidante + capa superior". La resistencia a la corrosión por niebla salina alcanza ≥1000 horas, lo que previene eficazmente la oxidación y la corrosión en áreas costeras, ambientes de alta humedad y condiciones invernales de agentes que derriten la nieve.
Resistencia a la fatiga por vibración: supera más de 20 000 horas de pruebas de fatiga por vibración del chasis, simulando las sacudidas de alta frecuencia de los camiones en caminos mineros, sitios de construcción y terrenos montañosos. El soporte mantiene la integridad estructural sin que la costura de soldadura se agriete ni se deforme.
Adaptabilidad a temperaturas extremas: rendimiento estable en temperaturas extremas que van desde -40 ℃ a 80 ℃, sin fracturas frágiles en regiones frías de baja temperatura y sin deformación por ablandamiento en áreas de alta temperatura, adecuado para mesetas, zonas frías, desiertos y otras operaciones climáticas complejas.
4. Control de calidad de nivel OEM, salvaguardia de la seguridad estructural del chasis
Inspecciones integrales: Cada soporte se somete a pruebas de precisión dimensional (tolerancia ±0,5 mm), pruebas de calidad de soldadura, pruebas de propiedades mecánicas y pruebas de resistencia a la corrosión, en cumplimiento con los estándares OEM de Shacman. No se permiten defectos como rebabas, grietas o salpicaduras de soldadura.
Mejora de la seguridad del chasis: al fijar firmemente las placas de acero del chasis y distribuir uniformemente la tensión, el soporte evita el desplazamiento, el aflojamiento o el desprendimiento de las placas de acero durante la conducción en carreteras con baches o transporte pesado, evitando fallas estructurales del chasis. También mantiene la posición relativa de los componentes del chasis, asegurando flexibilidad de la suspensión y estabilidad de la dirección.
Consistencia del rendimiento original: coincide con la capacidad de carga, la distribución de tensiones y la vida útil del soporte original, lo que garantiza que no haya impacto en el rendimiento general ni en los parámetros de seguridad del chasis.
5. Diseño de chasis de fácil mantenimiento, fácil reemplazo y longevidad
Instalación simplificada: Compatible con los métodos de instalación del chasis original: los tipos atornillados utilizan pernos antisueltos de alta resistencia, mientras que los tipos soldados cuentan con ranuras de soldadura preprocesadas para una operación conveniente. Cada soporte tarda entre 1 y 2 horas en reemplazarse, lo que minimiza el tiempo de inactividad del vehículo para las operaciones de la flota.
Vida útil extendida: ≥8 años de servicio bajo operación normal de servicio pesado: 2 a 3 veces más que los soportes normales del mercado de repuestos. Reduce la frecuencia de reemplazo de componentes del chasis y los costos de mantenimiento a largo plazo.
Personalización de la posición del chasis: admite la personalización de posiciones específicas del chasis (soportes superiores/inferiores de ballestas, soportes de travesaños de placa de acero, soportes de conexión de ejes) y escenarios operativos: placas de acero más gruesas para chasis de camiones de minería, tratamiento anticorrosión mejorado para chasis de áreas costeras y acero de ultra alta resistencia para chasis de transporte pesado extremo.
Pautas profesionales de instalación de chasis
Se recomienda personal profesional de mantenimiento del chasis para garantizar la seguridad y precisión de la instalación:
Preparación previa a la instalación (específica del chasis)
Lista de herramientas: juego de llaves de tubo, llave dinamométrica (80-150 N·m), gato hidráulico, soportes de gato para servicio pesado (que soportan carga ≥5 toneladas), máquina de soldar (para el tipo soldado), cepillo de alambre, removedor de óxido, guantes de seguridad, gafas protectoras.
Precauciones de seguridad: Estacione el vehículo sobre una superficie plana y sólida; apague el motor y ponga el freno de mano; utilice gatos de alta resistencia para sostener el chasis; evite depender únicamente de gatos hidráulicos; Drene los fluidos relevantes (si es necesario) para evitar fugas durante la instalación.
Pasos básicos de instalación
Paso 1: Retire el soporte antiguo : afloje y retire los pernos de fijación (tipo atornillado) o corte las costuras de soldadura (tipo soldado) para sacar el soporte desgastado/dañado; Registre la dirección y posición de instalación original como referencia.
Paso 2: Limpie la superficie de montaje del chasis : utilice un cepillo de alambre y un removedor de óxido para limpiar el óxido, el aceite y los residuos del área de montaje; Pula la superficie de soldadura (tipo soldado) para exponer el metal limpio para una soldadura firme.
Paso 3: Instale el nuevo soporte : alinee el nuevo soporte con la posición de montaje (siga la dirección original); para los tipos atornillables, inserte pernos antisueltos de alta resistencia y apriételos uniformemente con una llave dinamométrica (par de apriete: 80-120 N·m según el espesor); para los tipos soldados, realice una soldadura completa a lo largo de la ranura preprocesada para garantizar la resistencia de la soldadura (altura de la costura de soldadura ≥8 mm).
Paso 4: Inspección posterior a la instalación : verifique si hay pernos flojos o soldadura insuficiente; verifique que el soporte esté firmemente fijado y no interfiera con las líneas de freno, tuberías de combustible o componentes de la suspensión; Realice una prueba de manejo a baja velocidad para confirmar que no haya ruidos, vibraciones o desplazamientos de componentes anormales.
Soporte técnico
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